Консалтинг

• по исследованию и прогнозированию розничной дистрибуции фруктов и овощей, распределительных и фасовочных центров, яблочных с РГС и овощных хранилищ, тенденций в упаковке и оборудовании, первичной и глубокой переработке и т.д.;
• по разработке маркетинговых программ;
• проектирование объектов;
• по оценке эффективности проектов;

• по созданию и преобразованию организационных структур;
• по поиску путей выхода из кризисных ситуаций;
• по оценке стоимости объектов (нашего направления)

Инновационная деятельность компании направлена на коммерциализацию накопленных знаний, технологий и оборудования. Результаты Вы получите в новых или дополнительных товарах, услугах с новыми качествами.

• внедрение
• тренинг
• консалтинг
• трансферт
• аудит
• инжиниринг

• услуги, связанные с подготовкой производственного процесса
• услуги по обеспечению нормального хода процесса производства и реализации продукции.

• Решили организовать фасовку фруктов и овощей и не знаете с чего начать?
• Сушить или замораживать, овощи или фрукты?
• Как сохранить яблоки в промышленном объеме до следующего урожая?

• Как посчитать затраты на сублимационную сушку ягод и что это такое?
• Картофель фри - 1 или 10 т/час, эффективное или нет производство?
• Куда двигаться в переработке яблок: концентрат, сок прямого отжима, пюре, джем, сушка или заморозка?

• Строите овощную теплицу и нужно организовать цех фасовки?
• Какое оборудование есть на рынке для строительства и оснащения теплиц и сколько оно стоит?
• Какой фрукт, во что упаковывается и какая производительность машин?

• Решили построить распределительный центр для фруктов и овощей, с чего начать?
• Розничные сети ставят перед Вами всё новые и новые высоты в упаковке и нужны её тенденции и перспективы?
• Конкуренты занялись свеженарезанными салатами, и Вы хотите не уступать?

• Какое решение подобрать для определения и удаления инородных предметов из Вашей продукции?
• Вам нужен агро консультант?
• Нужно посоветоваться с технологом действующего производства?

Как пример, посмотрите выступление на конференции "Ягоды России", с темой доклада: 

И многие другие, а ответов нет или они есть, но Вы сомневаетесь в их правильности, тогда обращайтесь к нам.Мы готовы ответить на Ваши вопросы.

E-mail: vadim@rusbana.ru

+7 (495) 2120576

«РУСБАНА» анализирует продукт и технологический процесс до подбора оборудования.

• свойства исходного сырья;
• требования к конечному продукту;
• необходимую производительность;
• допустимый процент отходов и брака;
• существующую инфраструктуру;
• условия хранения и транспортировки;
• требования ритейла, HoReCa и других каналов сбыта;
• санитарные нормы и требования предприятия.

В результате оборудование подбирается не по принципу «подходит по производительности», а исходя из того, какой результат оно должно обеспечить на вашем сырье.

Мы рассматриваем продукт не просто как ингредиент, а как объект со своими физическими и технологическими особенностями.

Сырьё

Анализируем:

• влажность;
• плотность;
• температуру;
• состояние — свежее, охлаждённое или замороженное;
• волокнистость;
• хрупкость;
• наличие кожуры, косточек, скорлупы и других включений.

Готовый продукт

Определяем:

• размер ломтика, кубика, соломки или другой фракции;
• требования к внешнему виду;
• допустимую долю крошки;
• процент брака;
• требования к весу порции;
• условия дальнейшей переработки и упаковки.

Производство

Учитываем производительность, сменность, существующее оборудование, площадь, санитарные требования и логистику продукта.

Одна из ключевых задач консалтинга «РУСБАНА» — заранее определить потенциальные «узкие места» производства.

• где продукт может крошиться;
• на каких стадиях возможны потери сока или влаги;
• где вероятна деформация;
• какое оборудование может ограничивать производительность всей линии;
• где возникает повышенный процент отходов;
• какие операции требуют избыточного ручного труда.

После этого подбираются технологические режимы и оборудование, позволяющие минимизировать эти риски ещё до запуска промышленного производства.

Работа начинается со сбора исходной информации и постановки задачи.

1. Формирование технического задания

Фиксируем:

• продукт;
• формат готовой продукции;
• требуемую производительность;
• тип упаковки;
• ограничения площадки;
• ключевые KPI.

Например, одним из критериев может быть допустимый процент крошки или требуемый выход товарной фракции

2. Анализ сырья

При необходимости изучаем образцы продукта или производственный процесс непосредственно на предприятии.

3. Подбор технологии

Определяем последовательность операций и тип оборудования для каждой стадии.

После определения технологии работа продолжается на уровне всей производственной системы.

4. Экономический расчёт

Оцениваем:

• выход товарной продукции;
• потери;
• трудозатраты;
• стоимость владения;
• предполагаемую окупаемость.

5. Моделирование линии

Разрабатываем схему размещения и связываем между собой мойку, очистку, сортировку, резку, термическую обработку, заморозку и упаковку.

6. Пилотные испытания

При наличии технической возможности проводим тестирование продукта на оборудовании.

7. Документация и обучение

Передаём режимы работы, технологические рекомендации, инструкции по обслуживанию и план ТО.

Задача

На производство поступает картофель с землёй, камнями и различными дефектами. Ручного контроля слишком много, геометрия бруска нестабильна, процент лома высокий

Производственная линия может включать:

• многоступенчатую мойку;
• удаление камней;
• щёточную или корундовую очистку;
• оптическую сортировку;
• промышленную нарезку;
• бланширование;
• заморозку;
• финишный контроль качества;
• дозирование;
• упаковку.

Такой подход позволяет рассматривать не отдельный слайсер или морозильник, а всю технологическую цепочку.

• Каждая операция влияет на конечный результат.
• Камни и примеси необходимо удалить до очистки, чтобы защитить последующее оборудование.
• Очиститель должен снимать необходимый слой кожуры без чрезмерной потери мякоти.
• Оптическая сортировка до нарезки позволяет не перерабатывать заведомо дефектное сырьё.
• Для получения стабильного бруска важны тип режущего оборудования, ножевой блок и температура сырья.
• Бланширование помогает стабилизировать свойства продукта перед дальнейшей обработкой.
• После заморозки возможна дополнительная сортировка для удаления некондиционных фрагментов.
• В результате предприятие получает более стабильную товарную фракцию и сокращает долю ручных операций.

Проблема

При переработке волокнистого сырья возникают:

• неоднородная консистенция;
• забивание рабочих органов;
• повышенная нагрузка на фильтрацию;
• частые остановки на очистку;
• нестабильная текстура готового продукта.

Линия может включать:

• мойку и калибровку;
• удаление семян и сердцевины;
• промышленное измельчение;
• гомогенизацию;
• фильтрацию;
• тепловую обработку;
• концентрирование;
• дозирование;
• упаковку.

Для измельчения могут применяться системы типа Comitrol с подбором решёток и режущих элементов под конкретную структуру сырья.

Ягоды чувствительны к механическому воздействию. Они могут мяться, выделять сок, слипаться после заморозки и образовывать большое количество мелкой или ледяной фракции.

Поэтому технология строится вокруг максимально бережного обращения с продуктом.

Линия может включать:

• мягкую приёмку;
• транспортировку с минимальной высотой падения;
• деликатную мойку;
• удаление лишней влаги;
• оптическую сортировку;
• при необходимости — резку;
• шоковую заморозку;
• отсев мелкой фракции;
• весовое дозирование и упаковку.

Морковь, перец, лук и другие овощи имеют разную плотность, влажность и механические свойства.

Использование одного режима обработки для всех компонентов может привести к избытку крошки, деформации и нестабильной геометрии

До резки продукты разделяются и подготавливаются индивидуально.

Для каждого компонента подбираются:

• тип режущего оборудования;
• ножевой блок;
• скорость подачи;
• температура обработки;
• способ удаления мелкой фракции.

После подготовки компоненты смешиваются в заданной пропорции и направляются на упаковку.

При производстве огурцов, томатов, перца и других консервированных овощей важно сохранить стабильную геометрию продукта даже после нахождения в рассоле.

Типовая задача

Необходимо обеспечить:

• ровную нарезку;
• повторяемость размера;
• стабильный вес порции;
• безопасность продукта;
• отсутствие посторонних включений.

Мойка → удаление примесей → подготовка → нарезка → инспекция → дозирование → розлив → укупорка.

Для контроля безопасности могут использоваться металлодетекторы и рентгеновские системы.

Компетенции «РУСБАНА» охватывают технологическую цепочку от поступления сырья до готовой упаковки.

В зависимости от продукта проект может включать:

• мойку;
• удаление камней и примесей;
• очистку;
• калибровку;
• сортировку;
• инспекцию;
• резку;
• измельчение;
• тепловую обработку;
• заморозку;
• дозирование;
• упаковку;
• контроль качества.

Главная задача — правильно состыковать отдельные технологические узлы в единую производственную систему.

Мы не формируем линию как набор машин из каталога.

Сначала определяется:

что должно произойти с продуктом на каждой технологической стадии и какой результат необходимо получить на выходе.

После этого подбирается оборудование.

Учитываются:

• физические характеристики сырья;
• температурный режим;
• требуемая геометрия;
• производительность;
• санитарные требования;
• возможности существующей линии;
• требования к конечной упаковке.

Иногда изменение порядка операций позволяет получить значительно лучший результат без усложнения всей системы.

Правильная подготовка продукта влияет не только на качество, но и на ресурс последующего оборудования.

«РУСБАНА» работает с решениями для:

• барабанной мойки;
• флотационной мойки;
• удаления камней;
• щёточной очистки;
• корундовой очистки;
• удаления сердцевины;
• удаления косточек;
• подготовки продукта к дальнейшей переработке.

Удаление примесей до резки уменьшает вероятность повреждения ножей и других рабочих органов.

А правильно настроенная очистка позволяет избежать чрезмерных потерь продукта вместе с кожурой.

Сортировка решает одновременно две задачи: качество и безопасность продукта.

Оптическая сортировка

Позволяет выявлять продукт, отличающийся по:

• цвету;
• форме;
• размеру;
• наличию видимых дефектов.

Инспекционные системы

Для выявления посторонних включений могут применяться:

• металлодетекторы;
• рентгеновские системы;
• другие специализированные технологии контроля.

Важно определить и правильное место инспекции в линии.

В ряде производств выгоднее удалить дефектное сырьё до дорогостоящих стадий переработки.

Результат промышленной нарезки зависит не только от модели машины.

На качество влияют:

• температура продукта;
• его влажность;
• плотность;
• волокнистость;
• скорость подачи;
• конструкция ножей;
• состояние режущего инструмента;
• размер требуемой фракции.

«РУСБАНА» подбирает слайсеры, дайсеры, блокорезки, измельчители и ножевые системы с учётом конкретной задачи.

В том числе рассматриваются решения Urschel и Comitrol, представленные в исходном перечне оборудования.

Эта стадия во многом определяет текстуру и стабильность продукта.

В зависимости от технологии могут использоваться:

• бланширователи;
• варочные системы;
• вакуумные испарители;
• морозильное оборудование;
• спиральные морозильники.

Бланширование применяется для подготовки ряда овощных продуктов к дальнейшей переработке и заморозке.

Контролируемая заморозка помогает сохранить структуру отдельных кусочков и уменьшить их слипание.

При производстве пюре и паст тепловое оборудование подбирается с учётом необходимой концентрации и вязкости.

Даже качественно переработанный продукт может потерять коммерческую ценность при неправильно организованной упаковке.

Поэтому мы рассматриваем упаковочную стадию как часть общей технологии.

Возможные решения:

• мультиголовочные дозаторы;
• вертикальные упаковочные автоматы;
• горизонтальные упаковочные машины;
• оборудование для дой-пак;
• системы для стик- и саше-упаковки;
• термоформеры;
• Chub-системы для вязких продуктов.

Дополнительно могут интегрироваться контроль веса, герметичности и маркировки.

Производительность линии определяется не только её характеристиками на момент запуска.

Не менее важно обеспечить стабильную эксплуатацию оборудования в дальнейшем.

Сервисное направление может включать:

• диагностику;
• дефектовку;
• восстановление;
• плановое техническое обслуживание;
• поставку запасных частей;
• работу с ножами и решётками;
• заточку режущего инструмента;
• обучение операторов.

Отдельное внимание уделяется быстроизнашиваемым компонентам, поскольку именно их состояние непосредственно влияет на качество продукта и количество брака.

Когда результат невозможно достоверно определить только расчётом, наиболее эффективный способ выбора технологии — испытание на реальном сырье.

Пилотные тесты позволяют оценить:

• качество нарезки;
• процент крошки;
• геометрию продукта;
• производительность;
• поведение сырья;
• количество отходов;
• подходящий ножевой блок;
• рабочие режимы оборудования.

По результатам тестирования можно подтвердить или скорректировать первоначально выбранное решение.

Так подбор оборудования становится не теоретическим, а доказательным.

• Экспертиза по Urschel. Мы знаем, какой тип машины даёт нужный результат для каждого продукта и почему.
• Знание «узких мест». Понимаем, где чаще всего возникают потери и брак, и заранее закладываем решения (сортировка, контроль веса, отбраковка).
• Интеграция в линию. Подбираем не только резку, но и смежные узлы: мойку, очистку, бланширование, шоковую заморозку, упаковку.
• Гигиена и HACCP. Проектируем так, чтобы линии соответствовали санитарным требованиям: гладкие поверхности, отсутствие «мёртвых зон», быстрая мойка.
• Сервис и экономика. Закладываем стоимость владения: расход ножей, ТО, запчасти, обучение персонала.

Рассмотрим это на примере картофеля фри:

мойка → камнеотделение → калибровка → очистка → оптическая сортировка → нарезка → бланширование → осушка → обжарка → шоковая заморозка → контроль качества → дозирование → упаковка.

Каждый последующий участок зависит от результата предыдущего. Поэтому недостаточно правильно выбрать отдельную машину.

Необходимо:

• согласовать производительность всех узлов;
• определить буферные зоны;
• исключить «узкие места»;
• синхронизировать подачу продукта;
• предусмотреть санитарную обработку;
• заложить возможность обслуживания оборудования.

Именно эту задачу решает комплексный инжиниринг. Исходный документ также рассматривает такую линию как единую связанную технологическую цепочку.

По итогам консалтинга клиент получает не просто перечень оборудования, а основу для принятия инвестиционного и технологического решения.

Параметры продукта

• размер и геометрия;
• допустимые отклонения;
• температурные режимы;
• ориентиры по крошке и отходам.

Экономику проекта

• предполагаемый выход товарной продукции;
• потери;
• трудозатраты;
• стоимость владения;
• оценку окупаемости.

Техническую часть

• технологические режимы;
• рекомендации по оборудованию;
• схему линии;
• план технического обслуживания.

План реализации

Этапы внедрения, необходимые ресурсы, основные риски и способы их снижения.

Опишите:

• какой продукт вы перерабатываете;
• в каком виде он поступает на производство;
• какой продукт хотите получить;
• требуемую производительность;
• существующее оборудование;
• основные проблемы текущего производства;
• планируемый формат упаковки;
• задачи проекта — например, сокращение отходов, увеличение объёма или выход в ритейл.

На основании этой информации специалисты «РУСБАНА» смогут сформировать предварительное технологическое направление и определить, какие данные необходимы для дальнейшей проработки проекта.